印染废水脱色技术现状

        印染废水主要是指棉、麻、化纤等织物在生产过程中产生的废水，包括综合生产过程中各部分废水的排放。不同的加工方法和各部分的作用，出水水质不同，具体的加工程序有退浆、练漂、漂白、丝光、染色、印花和整理部分。退浆废水主要污染物采用聚乙烯醇和淀粉上浆，因此COD高，其值可达10000mg/L以上，生化需氧量BOD极低，生物降解性低。精练废水含有大量的洗涤过程残留碱、碱性水质大、一定量的COD和SS、大量的水和高水温。主要目的是利用漂白剂去除纤维和强氧化剂对织物上的有色杂质，增加纤维表面的白度，废水中杂质含量高。顾名思义是用蚕丝纤维处理增加的表面光泽度，表面更友好的工艺在一定的张力条件下对纤维表面进行碱液处理，丝废碱。经过漂白和丝光处理后，纤维表面变得光滑亲和，容易进行染色。染色工艺比较复杂，目的是使织物表面的颜色和染料附着在织物中的一种化学或理化效应上，或直接在纤维表面上通过直接合成形成所需的颜色。根据织物的种类和所需的颜色不同，染色材料和方法的差别很大，用于水质变化的废水中污染物和水的含量非常高。印刷过程由印刷滚筒、丝网印刷等设备到织物表面的浆料，以及后续的固定、皂洗工艺，废水主要来自设备洗涤废水和肥皂。印染站，除了废水中含有大量的色素和添加剂外，还有大量的印花糊料、COD和BOD废水都很高。废水排放整理的杂质含量小，但皮棉、树脂、油脂等很高。

        在正常情况下，从浆料中的大多数纤维、染料、添加剂和纺织原料中染色废水的颜色和COD。每道工序的印染方式各不相同，其染料、添加剂等不完全附着在织物上的纸浆，水中残留的化学物质增加了废水和色度机中污染物的浓度。不同工艺所产生的废水质量不同，如冲刷退浆废水和废水中含有大量COD，丝光工艺需要大量的碱、碱性含量的大废料。不同类型的织物和材料和加工过程中，污染物的不同，废水的质量变化很大。印染过程中，为了达到较好的染色效果，需要在不同的pH条件下印刷，因此，pH值值之间的放电站对应于一个大的水。通常，印花棉织物和混纺织物需要避免高碱度的印染，因此废水是另一大特征水碱度。

        高pH值，数量变化也是印染废水的一个特点，由于不同的业务流程和印刷工艺，印染企业只能部分排放废水，但仍有一些公司废水和生活污水一起排放，所以Q印染废水的质量和质量不断变化。印染废水水质的影响因素很多，如织物品种和产量、染料的种类和数量等。
印染废水在废水脱色中是一种低生物降解性、工业废水的生物降解性。纺织行业使用的原料不同，印染废水产生的不一样，通常染色废水pH值为6-10，COD为400～2500毫克/ L，BOD5在100-400 mg•/ L，SS 100～200 mg/ L，色度为100～500倍。

印染废水常见脱色方法

印染废水脱色方法常用的方法可分为物理法、化学氧化法、生化法等先进氧化工艺组合脱色方法。物理定律一般适用于沉淀、混凝、漂浮、吸附、浮选、过滤等。化学脱色包括中和法、电解法、氧化还原法、离子交换法、电渗析法。生化规律是利用微生物代谢，将废水中的有机污染物转化为稳定无害的物质，其中最常见的是厌氧氧化、好氧好氧、厌氧-好氧。

1. 理化脱色法

           印染废水理化法是指以物理方式去除污染物，主要常用的方法有沉淀、格栅、过滤、吸附和反渗透。化学法工艺简单，操作简便，成本低，效果显著。

   （1）单独用活性炭脱色技术印染废水，COD和色度吸附效果明显，分别为74.9%和77.1%。采用粉煤灰吸附脱色印染废水，结果表明出水色度显著降低。吸附法脱色印染废水，脱色效果良好。吸附十六烷基三甲基溴化铵改性膨润土(HDTMA改性蒙脱土)，废水脱色，应用效果良好。以航空棉土为原料，经过煅烧，获得新的高效印染废水脱色材料，90%以上的废水脱色率。

2. 膜分离废水脱色技术

           膜分离技术最早是在20世纪60年代开始使用的淡水净化工程，近年来，膜印染废水脱色得到了广泛的应用，膜分离技术是基于T两侧存在的压差。He膜、蒸汽分压、浓度差、推力差等潜在的影响因素选择了膜的渗透特性，对杂质在废水中的分离、纯化和富集方法进行了研究。膜分离过程可分为微滤、超滤、纳滤和反渗透等形式的微滤膜分离，一般具有直径为0.05～20微米的大杂质，通常用于超滤、纳滤预脱色。T病毒如水、胶体等可被去除。纳滤主要直径约1nm去掉杂质，主要是由于其带电复合膜，所以其易于分离的电效应的溶液。纳滤在水中COD、色度去除效果良好。反渗透膜孔径约为0.1～1 nm，其对离子截留水井深度反渗透废水脱色的影响。膜分离技术无相变，设备简单，操作方便，具有良好的发展前景，目前用于废水的深度脱色，效果与其他技术结合使用时效果极佳。

           将纳米膜应用于印染废水的脱色，水脱色效果良好，大部分水的回用标准。为了考察微滤-纳滤预脱色手段对二级澄清池出水的色度去除效果，结果表明：出水COD去除率大于86%去除率高于95%。一种新型纺织聚乙烯醇微滤废水脱色效果良好，COD去除率为75%g.超滤反渗透膜分离及废水脱色在纺织工业中的应用，工程实践表明，COD去除率为99%~，运行稳定，废水回用率为85%~。巴尔多多达马斯₂-ZrO₂如采用超滤法脱色纺织废水中的有机物，COD去除效率可达79%3，颜色去除率可达98%（大于9%3）浊度去除率。微网膜生物反应器脱色印染废水，反应器出水水质好，COD去除率O。F 85%。

3. 化学脱色法

           常见的化学印染废水脱色方法有混凝、电解、微电解法、光催化氧化法、芬顿氧化法、臭氧氧化法等。

   张艳（12）在实际工程中通过混凝和生物处理脱色印染废水，出水可作为排放标准。采用AL法研究染料废水降解过程中的混凝过程₂（所以）₄)₃·18h₂O作为絮凝剂，混凝剂的最佳用量为2.5ml/ L，印染废水的出水最佳，采用新型絮凝剂KD－800和聚丙烯酰胺组合工艺，对活性染料废水的降解、脱色和影响因素进行了研究。高梦（15）对高浓度絮凝剂硫酸铁（PFS）的染色废水进行了研究，发现PFS单独使用，并与聚丙烯醚胺（PAM）相结合，发现PFS和PAM联合脱色效果较好。其他几种混凝剂比较实验结果，结果表明，投加量为155mg·/ L，SE混凝效果最好。净水剂聚合氯化铝铁（II）用于印染废水脱色试验中，镁、SS、COD和色度去除率分别为87.9%、84.2%和95.7%。

           采用芬顿试剂对酸性红B染料废水进行降解，结果表明：H₂O₂浓度为0.03mol/L时，含二价铁离子浓度的H₂O₂^{^}废水处理后COD去除率为20∶1，出水COD去除率为62.32%。我们研究了芬顿试剂对印染废水的脱色效果，同时脱色剂对废水和COD的影响，在最佳条件下脱色超过95%。低浓度芬顿氧化-混凝工艺的氧化效果，结果表明：芬顿氧化-混凝工艺络合染料废水具有良好的脱色效果。实验表明，均匀的芬顿氧化工艺具有亲水性和疏水性染料废水具有良好的效果。采用超声-臭氧联合法对甲基橙废水进行处理脱色，结果表明，超声功率的脱色率随臭氧浓度的增加而增大，甲基橙的褪色反应为一级动力学。

   加H₂O₂MnO_xGAC对臭氧氧化催化剂染色废水进行静态试验结果：过氧化氢氧化提高臭氧氧化效率，缩短脱色时间，节省臭氧量。印染废水深度脱色二级出水时，通过实验探讨臭氧消耗对水的影响，臭氧量为65mg～2mg废水的色度劣化。

   （4）生物法废水脱色工艺

           厌氧脱色法脱色印染废水效果好，连续运行结果表明出水生物降解性明显提高，废水除色效果良好，去除率为77.2%。徐琦琨等人对生物接触氧化法降解二级出水进行BAF废水脱色，达到达标排放。Tseng Kuo Drive，采用ABR-SBR组合工艺废水，通过试验结果表明，COD、COD₅去除率高达90%，出水效果良好，厌氧-好氧工艺在印染废水中的应用效果良好，连续运行结果表明出水色度和CODCr去除率在80%以上。从经济可行性分析生化退浆废水单独脱色，通过实例计算，退浆废水脱色方法单一，经济上较为经济。

结论

根据自身纺织行业的特点，印染废水的脱色，应采取重复使用和重复使用的措施，结合纺织生产工艺的改革，最大限度地减少水基等助剂的废水染料用量。合成纤维和合成纤维含有大于75%g的织物，采用干法印花工艺，生产过程可消除印刷废水；在酸性媒染工艺中，若以过氧化氢或硝酸钠为氧化剂代替重铬酸钾，有可能消除废水中铬的污染。许多印染企业一般都将碱液作为丝光工艺的排放物，作为精练洗净液的过程，用废碱液排放的精练工艺进行后退桨，重复使用可以大大降低整个污水排放过程中的总碱含量。可以在第一反应罐中加入LH脱色剂，使废水释放硫化氢，然后在沉淀后过滤回收。还原染料和含染料的分散染料，超滤可能是非水溶性染料颗粒，通过这些创新的生产技术回收，可以有效减少纺织行业的污染物排放。同时也为生产企业节约了大量原材料，提高了企业的经济效益。